Die Aufwendungen für Forschung und Entwicklung beliefen sich im Geschäftsjahr 2011/12 auf 116,7 Mio. EUR. Auf Grund der kontinuierlichen Effizienzsteigerung auch im Bereich der F&E-Organisation konnte das zur Verfügung gestellte F&E-Budget von über 120 Mio. EUR – bei konsequenter Umsetzung aller geplanten Vorhaben – damit erheblich unterschritten werden.
Für das laufende Geschäftsjahr 2012/13 verfügt der voestalpine-Konzern über ein Forschungs- und Entwicklungsbudget von 132,3 Mio. EUR, das entspricht einer weiteren Anhebung der Mittel für Technologie und Innovation um 9,4 % auf den nun mit Abstand höchsten Wert der Unternehmensgeschichte. In der langfristigen Betrachtung steigerte die voestalpine-Gruppe ihre F&E-Aufwendungen in den vergangenen zehn Jahren um durchschnittlich 11 % pro Jahr.
Die Forschungsquote des Konzerns (Anteil der F&E-Aufwendungen am Gesamtumsatz) lag im Geschäftsjahr 2011/12 bei 1,0 % (Vorjahr: 1,0 %), der F&E-Koeffizient (F&E-Aufwendungen gemessen an der Wertschöpfung) betrug 2,61 % (Vorjahr: 2,55 %).
Der strategischen Ausrichtung des Konzerns entsprechend liegen die Forschungs- und Entwicklungsschwerpunkte auf anspruchsvollsten Produkt- und Werkstofflösungen für Anwendungen in den Bereichen Mobilität und Energie. Im Vordergrund steht die Entwicklung innovativer Komplettlösungen, die optimalen Kundennutzen bei gleichzeitig reduzierten Lebenszykluskosten gewährleisten.
Eine der zentralen Stärken des Konzernverbundes stellt die Verbindung aller dazu erforderlichen Kompetenz- und Wertschöpfungsschritte dar; so geht die Werkstoffentwicklung typischerweise mit der Weiterentwicklung von Verarbeitungstechnologien (wie Umform- oder Fügeprozessen), Werkzeugstahlqualitäten und Schweißzusatzwerkstoffen einher.
Aktuelle Forschungs- und Entwicklungs-Highlights
Zu den bedeutendsten Innovationen, die daraus entstanden, zählt zweifellos die „phs®-ultraform“-Technologie, die im Frühjahr 2012 im Rahmen des Genfer Automobilsalons erstmals der breiten Fachwelt präsentiert wurde. Die Abkürzung „phs“ steht für „press hardening steel“. Sie bezeichnet insbesondere sicherheitsrelevante Automobilbauteile, die trotz Leichtbauweise höchste Festigkeit (bis 1.800 Megapascal), kathodischen Korrosionsschutz sowie die Möglichkeit, Platinen mit unterschiedlichsten Festigkeits- und Dickenkombinationen („tailored property parts“) zu verarbeiten, bieten. „phs®-ultraform“ leistet damit einen wesentlichen Beitrag zum Thema automobiler Leichtbau und ist damit unter anderem auch für Anwendungen in der Elektromobilität prädestiniert. Nach der bereits äußerst erfolgreichen Markteinführung des „indirekten“ Herstellungsverfahrens gelang im Geschäftsjahr 2011/12 ein weiterer entscheidender Durchbruch, der nunmehr auch die Produktion derartiger Bauteile im Wege des „direkten Prozesses“ ermöglicht.
Die bereits in der Bauindustrie erfolgreich eingeführte Zink-Magnesium-Beschichtung von Stahlband und Profilen leistet einen hervorragenden Beitrag zur Ressourcenschonung: Zinkoberflächen werden durch eine Zulegierung von Magnesium in ihrer Korrosionsbeständigkeit stark verbessert, was eine Reduzierung der Schichtdicke bei gleichbleibender Schutzwirkung ermöglicht. Derzeit erfolgt die Weiterentwicklung dieser Beschichtungstechnologie für den Einsatz auch im Automobilbereich.
Die auf Basis des speziellen Gefüges Bainit neu entwickelte Hochleistungsschiene befindet sich zurzeit in der intensiven und langwierigen Phase der Gleis- und Zulassungstests. Erste Ergebnisse haben gegenüber den perlitischen Referenzschienen bisher das – erwartete – fehlerfreie Verhalten bewiesen.
Die bereits im Vorjahr als „Best Service Provider of the Rail Industry“ ausgezeichnete voestalpine VAE-Gruppe, Weltmarktführer in der Weichentechnologie, wurde im Februar 2012 mit einer weiteren internationalen Anerkennung bedacht: Dem Unternehmen wurde für die Entwicklung einer auf die speziellen Wüstenklimabedingungen ausgerichteten Heißläufer- und Festbremsortungsanlage der renommierte „Middle East Rail Award“ in der Kategorie „Most Innovative Use of Technology“ überreicht.
Das laufende Konzernprojekt „Kraftwerk 50plus“ zielt als weiteres wichtiges F&E-Vorhaben auf die Erhöhung des Wirkungsgrades thermischer Kraftwerke ab. Durch neue bzw. verbesserte Werkstoffe und daraus gefertigte Komponenten wurde es bereits möglich, den Wirkungsgrad in Dampfkraftwerken von 42 % auf 52 % zu erhöhen. Wie schon bei den bereits dargestellten Mobilitätsinnovationen handelt es sich bei diesen Entwicklungen ebenfalls weitgehend um technologisch einzigartige Neuheiten, die in dieser Form weltweit nur vom voestalpine-Konzern angeboten werden.
Im Bereich erneuerbarer Energien ist das von voestalpine Polynorm B.V. entwickelte Photovoltaiksystem für Flachdächer hervorzuheben, das unter dem Markennamen „iFIX“ erfolgreich auf den Markt gebracht wurde. Es zeichnet sich vor allem durch optimale Bauform sowie geringsten Montageaufwand auf der Baustelle aus.
Die Profilform Division hat darüber hinaus der Anforderung nach witterungsbeständigen Rohrquerschnitten für Aufständerungen von Photovoltaikanlagen durch die Entwicklung eines korrosionstechnisch optimierten und zum Patent angemeldeten Querschnitts aus bandbeschichtetem Stahlband Rechnung getragen. Mit der Entwicklung und Markteinführung eines Systems zur werkzeuglosen Befestigung von Systemquerschnitten durch Metsec plc (Großbritannien) konnte die Wettbewerbsfähigkeit durch Verringerung des Montageaufwands wesentlich gesteigert werden.
Darüber hinaus nimmt auch die weitere Optimierung von Ressourcen in der Produktion einen nach wie vor hohen Stellenwert in der F&E-Tätigkeit des Konzerns ein. So wurde im Edelstahlwerk von Hagfors (Schweden) eine Methode entwickelt, um das Legierungsmittel Ferro-Molybdän durch günstigere Zusatzstoffe zu ersetzen und damit bei gleicher Wirkung auch noch ein erheblich höheres Ausbringen zu erzielen.
Zu den Höhepunkten der globalen Forschungs- und Entwicklungskooperationen mit wissenschaftlichen Partnern wird auf die Darstellungen in den bisherigen Aktionärsbriefen zum Geschäftsjahr 2011/12 verwiesen.
